Tehnologija razvoja in prednosti suhega granulacije (Roller Compactor)
Suha granulacija je nov proces granulacije, razvit po tradicionalnih namočenih granulacijah. Ljudje ga imenujejo tudi Roller Compactor, ali roller compacting tehnologija. Gre za proces granulacije, ki uporablja kristalno vodo samega materiala za neposredno stiskanje, oblikovanje, drobitev in granulat prahu surovine skozi ekstrudiranje suhega granulatorjevega press valja.
Značilnosti suhega granulatorja: prašek za surovine se neposredno oblikuje in granulati neprekinjeno, izostavijo pa se postopki vlaževanja in sušenja, privarčuje pa se velika količina električne energije: okolju prijaznemu granulacijskim postopku ni treba dodajati zabojev, ki je ekonomičen in onesnaževalen. Suhi granulator, Roller Compactor je energetsko varčna in okolju prijazna oprema z nizko investicijo, visoko učinkovitostjo in varčevanjem s človeškimi viri, materialnimi in finančnimi viri. Roller Compactor je najboljša naslednja generacija za Proces granulacije.
Pregled suhega granulatorja(Roller Compactor)
Farmacevtska industrija vključuje predelavo različnih aktivnih farmacevtskih sestavin (API)in ene ali več pomožnih snovi. Večina teh surovin je finih prahov, in ti praški imajo različne velikosti delcev, neemerne gostote, in slabo tekočino. Enostavna za oblikovanje. Zato je treba pred naslednjo fazo stiskanja tablet, polnjenja kapsul ali neposredne embalaže surovin v zrnati obliki izvesti ključni proces granulacije. Trenutno obstajajo predvsem 4 vrste procesov granulacije:
1. Tradicionalno vlaženo granulacijo:
a. Z Tip Skozi mešalnik---Swaying Granulator (Oscilacijski granulator)
To pomeni, da se skozi mešalnik najprej zmeša v vlažen »mehek material«, nato pa ga granulira s lomljanjem granulatorja. Trenutno to metodo še vedno uporabljajo nekateri proizvajalci, vendar ima ta vrsta opreme težave, kot so neemerno mešanje, nejasno čiščenje, slabo tesnjenje in uhajanje olja.
b. Vlažen način hitro mešanje granulatorja
To je danes najbolj priljubljena tehnologija za granulacijo, še posebej za proizvodnjo tablet in kapsul. Ljudje ga imenujejo RMG ali visoko omejevalni mešalnik Prelijte suhi prašek v mešanje soda in strojnega spraya v notranjosti za granulacijski proces. Nevšečnost uporabe tega stroja je ta postopek zahteva postopek sušenja po granulaciji. Tudi med granulacijo zahteva vehikel za vehikel.
2. Zrnca tekočine (FBG):
Ta proces je celovita uporaba tehnologije razprševanja in tehnologije fluidizacije, tako da se lahko tradicionalni postopek mešanja, granulacije in sušenja enkrat zaključi v isti zračni posodi. Podobno je za njegovo opremo in postopek potrebna velika količina lepil, čiščenje odvodov po čiščenju, čas granulacije pa je predolgo. Fluid Bed Granulacijski proces zahteva večjo porabo energije in to je vrsta serije granulacija, ki lahko povzroči tveganje za različne granulacije kakovostne spremenljivke.
3. Suha granulacija (valjni kompaktor):
Tehnologijo suhega granulatorja lahko dokončamo z valjem ploščati stiskajoč granulator. Izvleček kitajskega zdravila z določeno relativno gostoto se posuši za pridobivanje suhega ekstrakta v prahu. Po dodajanju določenih pomožnih materialov ga na tanke rezine stisnemo s suhim ekstrudcijskim granulatorjem, nato pa ga zmletimo v zrnca. Suhi granulator Ta metoda zahteva manj pomožnih materialov, kar je koristno za izboljšanje stabilnosti, razpada in disperzibilnosti zrncev. Na splošno dodajte 0,5-1 krat pomožnih materialov za suhi ekstrakt prahu. Vendar je treba tudi o tem vedeti, da je suhi izvleček, pridobljen s sušenjem pršila, zelo higroskopski. Zato je ključ do uporabe te metode najti ustrezne pomožne materiale, ki morajo imeti določeno stopnjo adhezije in niso enostavni za absorbiranje vlage, kot so laktoza, predgelatinizirani škrob, manitol, vodotopna akrilna smola in celulozni derivati Počakajte.
Namen suhega granulacije suhega granulatorja
1. Material naredite v idealno strukturo in obliko;
2. Da bi natančno količinsko razčlenjevali, razpršili in upravljali;
3. zmanjšati onesnaževanje prahu za muhe;
4. narediti mešanico brez segregacij različnih vrst sistemov delca;
5. Izboljšajte videz izdelka;
6. preprečevanje aglomeracije med proizvodnjo nekaterih trdnih faz;
7. izboljša značilnosti pretoka ločenih surovin;
8. povečati prostornino in maso praška, ki je priročna za shranjevanje in prevoz;
9. zmanjšati nevarnosti pri rokovanju s strupenimi in jedkimi materiali;
10. nadzoruje stopnjo raztapljanja proizvoda;
11. Prilagodite poroznost in specifično površino končnega izdelka;
12. izboljšati učinek prenosa toplote in pomagati pri zgorevanje;
13. Prilagodite se različnim biološkim procesom.